Экструдер для производства вспененного полиэтилена — это оборудование, которое используется для создания рулонного материала с ячеистой структурой, применяемого в качестве упаковочного, тепло- и звукоизоляционного материала. Вспененный полиэтилен (EPE) ши

Экструдер для производства вспененного полиэтилена — это оборудование, которое используется для создания рулонного материала с ячеистой структурой, применяемого в качестве упаковочного, тепло- и звукоизоляционного материала. Вспененный полиэтилен (EPE) широко используется в строительстве, автомобильной промышленности, упаковке и других сферах. 

Линия по производству листов из вспененного полиэтилена (EPE) перерабатывает полиэтиленовое сырье (LDPE), пропуская его через ряд технологических этапов — включая нагрев, пластификацию, вспенивание, охлаждение и экструзию, — с целью создания инновационного упаковочного материала, отличающегося звуко- и теплоизоляционными свойствами, влагостойкостью, амортизирующей способностью и отсутствием запаха. Данное оборудование позволяет производить листовые материалы толщиной от 0,5 до 25 мм, обеспечивая коэффициент вспенивания в диапазоне от 10 до 40 раз.

Стандартная процедура запуска (9 этапов)

Этап 1: Запуск автозагрузчика → Этап 2: Предварительный нагрев цилиндра → Этап 3: Запуск шнека

    ↓

Этап 4: Ввод вспенивающего агента (давление 30 МПа) → Этап 5: Ввод агента против усадки (давление 35 МПа)

    ↓

Этап 6: Регулировка температуры экструзионной головки → Этап 7: Запуск тянущего устройства → Этап 8: Формование и охлаждение листа

    ↓

Этап 9: Автоматическая намотка (с переключением осей)

Подробный порядок выполнения операций:

Этапы 1–2: Подача и предварительный нагрев

Запустите автоматическое подающее устройство (оснащенное системой сигнализации о нехватке материала).

Выполните секционный предварительный нагрев цилиндра экструдера, поддерживая температурный диапазон 160–220°C (с корректировкой в зависимости от используемого сырья).

Одновременно активируйте систему охлаждения циркулирующей водой для предотвращения перегрева.

Этапы 3–4: Пластикация и ввод вспенивающего агента

Запустите шнек экструдера, постепенно увеличивая скорость вращения, начиная с минимального значения.

Осуществите ввод жидкого бутана в цилиндр с помощью дозирующего насоса высокого давления (при давлении 30 МПа).

Обеспечьте тщательное смешивание газа и расплавленной смолы в зоне смешивания.

Этапы 5–6: Впрыск противоусадочного агента и регулировка экструзионной головки

Давление впрыска противоусадочного агента: 35 МПа; обеспечивается точное дозирование.

Выполните регулировку зазора формующих губок для контроля толщины листа (диапазон регулировки: 0,5–25 мм).

Материал начинает вспениваться непосредственно в момент выхода из формующих губок.

Этапы 7–8: Узел оттяжки и формование

В узле оттяжки используется электродвигатель с электромагнитным регулированием скорости, что обеспечивает стабильность и возможность настройки скорости движения материала.

Формующий барабан обеспечивает подачу достаточного объема охлаждающей воды и воздуха для контроля ширины листа.

Раскрывающая рама разводит трубчатый лист — после его продольной разрезки с помощью пневматического разделительного устройства — преобразуя его в плоскую пленку.

Шаг 9: Намотка и устранение статического электричества

В турельной намоточной машине используются моментные двигатели, обеспечивающие намотку с постоянным крутящим моментом.

Устройство оснащено двумя валами, работающими в попеременном режиме, что гарантирует непрерывную и бесперебойную намотку; также предусмотрена система оповещения о достижении заданной длины.

Для устранения статического электричества, накапливающегося на поверхности листового материала, применяется ионный обдув.