Линия по производству профилей из ДПК ПВХ/ПЭ/ПП: состав оборудования, вспомогательные машины, технология производства и области применения

Введение

С развитием экологического строительства и увеличением спроса на долговечные строительные материалы древесно-полимерный композит (ДПК) становится одним из наиболее перспективных материалов нового поколения. Продукция из ДПК сочетает в себе натуральный внешний вид древесины и высокие эксплуатационные характеристики полимеров, такие как влагостойкость, устойчивость к гниению, долговечность и простота обслуживания.

Линия по производству профилей из ДПК ПВХ/ПЭ/ПП предназначена для изготовления различных древесно-полимерных профилей методом экструзии. Оборудование широко используется для производства:

· террасной доски ДПК;

· стеновых панелей;

· ограждений;

· дверных и оконных профилей;

· декоративных профилей;

· садовых конструкций;

· элементов ландшафтного дизайна.

Современная экструзионная линия для производства ДПК профилей объединяет процессы смешивания сырья, пластикации, формования, охлаждения, резки и автоматической укладки готовой продукции.

Что такое линия по производству профилей из ДПК?

Линия по производству древесно-полимерных профилей представляет собой комплекс автоматического оборудования для переработки смеси полимеров и древесного наполнителя в готовые изделия определённой формы.

В качестве основного сырья могут использоваться:

· ПВХ (PVC);

· полиэтилен (PE);

· полипропилен (PP);

· древесная мука;

· древесное волокно;

· бамбуковый порошок;

· специальные модифицирующие добавки.

В зависимости от типа сырья применяется различная технология экструзии:

· линия производства ПВХ ДПК профилей обычно оснащается коническим двухшнековым экструдером;

· линия производства ПЭ ДПК профилей используется для изготовления влагостойких наружных изделий;

· линия производства ПП ДПК профилей применяется для продукции с высокой прочностью и термостойкостью.

Основные компоненты линии производства ДПК профилей

Полная линия экструзии ДПК профилей состоит из нескольких основных узлов:

1. Система автоматической подачи сырья

Система подачи является первым этапом производства.

Основное оборудование:

· вакуумный загрузчик;

· шнековый транспортер;

· автоматический дозатор;

· система взвешивания.

Функции:

· автоматическая подача сырья;

· точное дозирование компонентов;

· снижение ручного труда;

· повышение стабильности производства.

Автоматическая загрузка обеспечивает равномерную подачу:

· ПВХ/ПЭ/ПП сырья;

· древесной муки;

· стабилизаторов;

· красителей;

· технологических добавок.

2. Система смешивания сырья

Для производства качественного ДПК материала необходимо обеспечить равномерное смешивание всех компонентов.

Обычно используется:

Высокоскоростной горячий смеситель

Функции:

· равномерное распределение добавок;

· удаление влаги;

· улучшение пластикации.

Охлаждающий смеситель

Используется для:

· снижения температуры смеси;

· стабилизации материала;

· подготовки сырья к экструзии.

Процесс смешивания включает:

1. загрузку полимера;

2. добавление древесного наполнителя;

3. добавление стабилизаторов;

4. перемешивание;

5. охлаждение смеси.

3. Экструдер для производства ДПК профилей

Экструдер является основным оборудованием всей линии производства древесно-полимерных профилей.

Для ПВХ ДПК профилей

Используется:

Конический двухшнековый экструдер

Преимущества:

· хорошая способность к смешиванию;

· стабильная пластикация;

· низкое энергопотребление;

· подходит для большого содержания древесного порошка.

Для ПЭ/ПП ДПК профилей

Используется:

Параллельный двухшнековый экструдер или одношнековый экструдер

Преимущества:

· высокая производительность;

· хорошая дисперсия древесного наполнителя;

· стабильная работа при больших нагрузках.

Основные функции экструдера:

· нагрев материала;

· плавление полимера;

· смешивание компонентов;

· создание давления;

· подача расплава в формующую головку.

4. Экструзионная головка и формующая система

Формующая головка определяет окончательную форму профиля.

Для производства могут использоваться различные формы:

· форма для террасной доски ДПК;

· форма для стеновых панелей;

· форма для ограждений;

· форма для декоративных элементов;

· форма для дверных профилей.

Качественная головка обеспечивает:

· равномерный поток материала;

· гладкую поверхность;

· точные размеры;

· стабильность геометрии изделия.

5. Вакуумный калибровочный стол

После выхода из формы горячий профиль поступает в систему вакуумной калибровки.

Основные функции:

· фиксация размеров профиля;

· предотвращение деформации;

· улучшение качества поверхности.

Комплектуется:

· вакуумным насосом;

· системой циркуляции воды;

· нержавеющей ванной;

· калибровочными пластинами.

6. Охлаждающая система

После калибровки профиль проходит охлаждение.

Методы охлаждения:

· водяное охлаждение;

· распылительное охлаждение;

· циркуляционное охлаждение.

Правильное охлаждение обеспечивает:

· стабильность размеров;

· высокую прочность;

· отсутствие внутренних напряжений.

7. Тянущее устройство

Тянущая машина обеспечивает постоянное движение профиля.

Основные особенности:

· регулировка скорости;

· стабильное усилие;

· автоматическое управление.

Назначение:

· поддержание скорости производства;

· предотвращение деформации;

· повышение производительности.

8. Автоматическая машина резки

После охлаждения профиль поступает на систему резки.

Функции:

· автоматическое измерение длины;

· точная резка;

· удаление отходов.

Используется для производства:

· доски ДПК;

· панелей;

· ограждений;

· декоративных профилей.

9. Автоматический укладчик профилей

Устройство предназначено для автоматического сбора готовой продукции.

Преимущества:

· снижение затрат на рабочую силу;

· удобство упаковки;

· аккуратное размещение профилей.

Вспомогательное оборудование для линии производства ДПК профилей

Для полноценной работы линии производства ПВХ/ПЭ/ПП ДПК профилей требуется дополнительное оборудование.

1. Оборудование подготовки древесной муки

Включает:

· дробилку древесины;

· мельницу для древесного порошка;

· сушильное оборудование;

· вибрационное сито.

Назначение:

· получение однородного древесного наполнителя;

· снижение влажности;

· улучшение качества продукции.

2. Дробильное и перерабатывающее оборудование

Используется для переработки отходов производства.

Оборудование:

· дробилка пластика;

· измельчитель профилей;

· гранулятор.

Преимущества:

· снижение расхода сырья;

· повторное использование отходов;

· экологичность производства.

3. Оборудование для поверхностной обработки

Для повышения декоративности продукции могут использоваться:

Машина тиснения

Создаёт натуральную текстуру древесины.

Ламинационная машина

Добавляет защитный слой.

Преимущества:

· повышенная износостойкость;

· защита от ультрафиолета;

· улучшенный внешний вид.

Система коэкструзии

Позволяет производить многослойные профили:

· с повышенной защитой поверхности;

· улучшенной устойчивостью к погодным условиям.

Технологический процесс производства ДПК профилей

Полный процесс производства включает следующие этапы:

Этап 1. Подготовка сырья

Подготавливаются:

· PVC/PE/PP материалы;

· древесная мука;

· стабилизаторы;

· красители;

· модификаторы.

Этап 2. Смешивание компонентов

Все материалы тщательно смешиваются в горячем и холодном смесителе.

Цель:

· равномерное распределение компонентов;

· улучшение качества экструзии.

Этап 3. Экструзия и пластикация

Смесь поступает в экструдер.

В процессе происходит:

· нагрев;

· плавление;

· смешивание;

· формирование однородного расплава.

· PLC (сенсорный дисплей). Программируемый логический контролер для управления линией

· Техническое руководство на русском языке

· Все электрические, гидравлические компоненты производства: FUJI, RKC, SCHNEIDER, SIEMENS.

Этап 4. Формование профиля

Расплав проходит через специальную форму и приобретает необходимый профиль.

Этап 5. Вакуумная калибровка и охлаждение

Готовый профиль стабилизируется:

· вакуумом;

· охлаждающей водой.

Этап 6. Вытяжка и резка

Тянущее устройство перемещает профиль, после чего автоматическая резка выполняет нарезку по заданной длине.

Этап 7. Поверхностная обработка

Дополнительно выполняются:

· тиснение древесной структуры;

· ламинация;

· окрашивание;

· нанесение защитного покрытия.

Области применения ДПК профилей

1. Производство террасной доски

Основное применение:

· садовые площадки;

· балконы;

· террасы;

· зоны отдыха.

Преимущества:

· влагостойкость;

· устойчивость к гниению;

· длительный срок службы.

2. Строительная отрасль

Используется для:

· стеновых панелей;

· дверных рам;

· декоративных элементов;

· отделочных материалов.

3. Ландшафтный дизайн

Применяется для:

· заборов;

· пергол;

· цветочных ящиков;

· садовой мебели.

4. Общественные объекты

Использование:

· парки;

· гостиницы;

· туристические зоны;

· городская инфраструктура.

Преимущества линии производства ДПК профилей

Современная экструзионная линия для производства WPC профилей обладает следующими преимуществами:

· высокая автоматизация;

· стабильное качество продукции;

· экономия сырья;

· низкое энергопотребление;

· возможность производства разных профилей;

· экологичность.

Заключение

Линия по производству PVC/PE/PP ДПК профилей является современным решением для изготовления экологичных композитных материалов. Благодаря сочетанию полимеров и древесных наполнителей готовая продукция обладает высокой прочностью, влагостойкостью и привлекательным внешним видом.

Полная экструзионная линия ДПК профилей включает систему подачи сырья, смесительное оборудование, экструдер, формующую головку, вакуумный калибровочный стол, охлаждение, тянущее устройство, резку и укладку.

Как профессиональный производитель оборудования для производства ДПК профилей, мы предлагаем индивидуальные решения для линий PVC WPC, PE WPC и PP WPC с различной производительностью и конфигурацией под требования клиентов.